Однако, как выяснилось позже, освоение выпуска опытной партии магазинов было неудачным не только по причине вольного внесения изменений в техническую документацию, но и по причине неудовлетворительного технологического оснащения производства инструментом, приспособлениями и калибрами.
Конструктору-оружейнику очень много приходится заниматься так называемой мелкой, черновой работой. И не все молодые инженеры, сталкиваясь с ней, воспринимают ее как должное, необходимое, обязательное условие успешной конструкторской деятельности. Почти каждому из них хочется сразу проектировать образец в целом заново. Можно понять молодых специалистов: они еще в институте настраивались сказать свое, неповторимое слово в конструировании. А то, что существует практический, я назвал бы его, алфавит - эскизы, чертежи, деталировка механизмов, узлов, переключение на конструирование несложных деталей, изготовление, сборка, отладка их в опытном цехе, испытания в тире, у некоторых как-то не укладывается в голове, Им иногда кажется, что их зажимают, отвлекая на решение второстепенных задач в конструировании, если даешь что-то рассчитать или отправляешь в цех поработать вместе с отладчиками.
Конечно, самый идеальный вариант для ведущего разработчика оружия, чтобы к нему в КБ приходили инженеры-конструкторы не с институтской скамьи, а непосредственно с производства. Но, к сожалению, не всегда так получается. Впрочем, мне-то сетовать грех. Во-первых, при создании опытно-конструкторской группы в нее вошли инженеры, прошедшие перед этим хорошую школу непосредственно на производстве. Они потом стали крепким ядром нашего конструкторского бюро, многие из них проработали в нем не один десяток лет. Во-вторых, молодые специалисты, вошедшие в КБ позже, в 60-е и 70-е годы, почти все органически влились в коллектив благодаря товарищеской поддержке именно нашего ядра. Не смогли удержаться буквально единицы, так и не принявшие душой каждодневной черновой работы.
Особенно много такой работы возникало в ходе унификации образцов. Что пугало молодых конструкторов, так это то, будто решение вопросов унификации сужает их творческий кругозор, уводит в сторону небольших доработок, ограничивает рамки новаторского поиска. Приходилось приводить в пример работу выдающихся конструкторов В. Г. Федорова, В. А. Дегтярева, С. Г. Симонова, не раз пытавшихся, считая задачу унификации приоритетной, решить ее на основе своих образцов.
Правда, им так и не удалось до конца завершить свои замыслы в силу различных причин. Среди них, считаю, не последнюю роль сыграло обстоятельство, связанное с отработкой деталей на живучесть, с той самой черновой, порой нудной и изматывающей работой.
Мы продолжали ею заниматься. В один из дней Пушин, который настреливал в тире, испытывая детали, по двадцать и более тысяч выстрелов, зашел ко мне и положил на стол затвор.
- На двадцать первой тысяче у основания боевых выступов появились микротрещины, - доложил Виталий Николаевич. - Не выдерживает деталь. Что-то надо делать.
- Твое предложение?
- По-моему, есть смысл поискать новую ее форму.
- Заметьте, микротрещины образовались там, где острые углы, - бросил реплику Крупин, рассматривавший в это время затвор.
- Ты полагаешь, их лучше сгладить?
- Во всяком случае, я попробовал бы ввести специальные радиусы у основания боевых выступов, - продолжил Владимир Васильевич. - Согласен с Путиным, придется при этом видоизменить несколько форму затвора. Но, на мой взгляд, игра стоит свеч.
- Тогда будем оформлять все графически, а Богданов пусть поработает в цехе, убирая углы и делая радиусы. Нет возражений? - Я пододвинул деталь к краю стола.
Пушин, взяв со стола затвор, ушел в цех, а мы с Крупиным стали продумывать, какие детали можно перевести на стальное литье по выплавляемым моделям. Такая задача была поставлена перед нами в связи с острой необходимостью дальнейшего сокращения трудоемкости изготовления деталей, необходимостью высвобождения рабочих, станков, а также с пуском цеха точного литья на соседнем предприятии. Методом приходилось пользоваться впервые, и, как перед всем новым, поначалу одолевала робость. Но, как говорится, глаза страшатся, а мысль работает и руки делают. Литье по выплавляемым моделям хорошо пошло при изготовлении газовой каморы, кольца цевья и некоторых других деталей. Они нормально жили и при 25 тысячах выстрелов, и более. Испытания затворов на живучесть после внесения радиусов в основания боевых выступов подтвердили правильность принятого решения.
Пришлось нам менять по ходу работы свои взгляды и на штамповку. Тот вариант, который нас устраивал в автомате, явно не мог подойти целиком и полностью к пулемету. И мы, чтобы увеличить прочность деталей, изменяли при штамповке толщину листа, направление волокон, делали их под углом. Пробовали многое. У ударно-спускового механизма, например, почти все детали пришлось переводить на изготовление из поковок.
Очень нам помог контакт с заводскими технологами, металлургами. Они дали квалифицированные советы по технологии производства, по маркам стали. Изготовляя вкладыш ствольной коробки, курок и особенно ударник, мы опробовали немало марок, пока не остановились на оптимальном варианте. Скажем, защелка межциклового замедлителя, совсем уж невзрачная деталь по сравнению со многими другими, а вот повозиться довелось изрядно, пока определили, из какой марки стали она будет наиболее прочной.
Конечно, были в нашей будничной работе и праздники. Один из них особенно запомнился всем нам.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117